淄博脱模剂哪家好-供应山东省好的脱模剂

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　　1,原砂要求干燥,纯净、无微粉、不要使用碱性过强的砂;粒度要求,小件可选50/100目,中大型铸件可选40/70目或30/50目.

　　2,再生砂要求用硬再生法获得再生砂;即有离心,气流冲击,搓擦等方法组合运用效果良好.

　　3,砂温控制在15~35℃合适。

　　4，再生砂中一般要加10%新砂+90%再生砂。

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　　1,铸造厂铸铁通常选用中氮呋喃树脂，树脂加入量要求占砂重1.0~1.5%,固化剂加入量要求30~70%（占树脂重），固化剂分春夏秋冬，随季节变化而变化。

　　2，树脂+固化剂特佳的反应温度是30±2℃，环境温度和湿度对树脂和固化剂的反应产生巨大影响，偏离这个温度越远，影响越大，每偏离8~10℃，反应效果相差一倍。

　　3，呋喃树脂自硬砂硬化速度在很大程度上取决于砂温。合适的砂温是15~35℃，在此条件下，固化剂用量可减到很少，硬化速度可得到有效控制，型砂强度好。当砂量超过40℃，砂型硬化太快，硬化速度不易控制，造成砂型强度下降，铸件容易产生冲砂、粘砂及毛刺等缺陷。砂温太低，砂型硬化速度缓慢，脱模时间长，影响生产效率。砂处理工序的砂温调节设备要求：再生砂出口的砂温≤35℃，模具温度太低（金属模具），也会因贴近模具的型砂硬化不良，造成起模粘砂问题，通常给金属模具采取加热措施。

　　4，树脂砂造型制芯后，等型砂建立强度后才可起模。起模太早或太晚，易造成砂型塌型、变形、脱砂、掉砂、有缺陷。

　　5，树脂造型制芯要强调紧实度，特别是凹部，角部和活块，凸台下部及浇筑系统各部位，切实舂紧，不可马虎。

　　6，树脂自硬砂造型工艺要强调扎气眼。在上型和下型用气眼针扎出多个不穿透的出气孔，有利于将型壁中的气体排除型外，一般排气孔扎到距模样10~20mm距离，每200平方mm至少扎4个Φ5~Φ10排气孔。

　　7，在模样和芯盒上涂适当脱模剂。防止起模困难模样被拉坏造成不光洁，难修补，甚至造成粘砂或砂眼。

　　8，涂覆涂料可以改善铸件表面质量，防止铸件脉纹、毛刺、冲砂、渗碳渗硫等缺陷，但刚起模的砂型和砂芯不可立即施涂涂料，一般应在起模后2~4h才可进行涂料作业。

　　9，定时清理混砂机搅笼，定时清理和疏通树脂固化剂的容器和管路，保持车间良好的通风。

　　目前，呋喃树脂常用的固化剂是对酸，二酸等有机酸，它主要的特点是酸度范围宽，硬化速度可以调节，硬化后强度高，浇注后有机磺酸分解，不残留在再生砂中，不影响再生砂的性能。因此，在铸铁中应用呋喃树脂砂时要用经过磺化的酸，切不可贪图便宜购买未经磺化的硫酸作固化剂，河北某机床铸件购买了价格低的硫酸固化剂后，操作者的咽喉、眼睛受到严重损害，并因其酸性强，硬化过程反应强烈而难于控制。受到双重损害。

　　高质量的原砂，合格的树脂与固化剂，它是保证树脂砂性能的基础，树脂砂质量从原辅材料抓起。

精细的操作与严格的管理是树脂砂质量控制的核心，但目前不少厂皆未执行到位。

　　（1）舂实的操作被忽视 树脂砂即使不舂实，也会自硬成型，这种现象导致一些操作者完全忽视了造型，制芯中的舂实工作，往往用脚踩、铁锹拍拍了事，也不用振动台，这是一个操作误区。树脂砂是一种自硬砂，硬化后铸型表面硬度很高。但型面硬度与铸型紧实度不是一个概念。未舂实的树脂砂铸型表面硬化后虽然很硬，但却降低了型砂强度。

未舂实的型砂其内部多有空隙，浇注后树脂受热、分解、气化，使砂粒失去支撑，造成胀砂、粘砂等缺陷，对石墨化膨胀强烈的球墨铸铁则会形成缩松与缩孔。因此，对于树脂砂造型、制芯的操作，人工辅助舂实是必不可少的。对模型凸台的下部，凹角转弯处及活块下部等处更要用手工紧实。实践证明，紧实、均匀的型与芯大幅度地提高了抗粘砂的能力与铸型表面稳定性。

　　（2）可使用时间的正确掌握 呋喃树脂砂有一个重要特性，刚混制时型砂的终强度高，随着时间的延长，终强度逐渐下降。降到只剩下70%终强度时，这时的制作时间称为可使用时间。

操作者就是要在这有限的可使用时间内完成操作，此时型砂流动性好，舂实时省力，型砂强度高。如超过了可使用时间，流动性恶化，充型难，舂实力度加大也无法舂实，型砂终强度大幅度降低，表面稳定性差，极易冲砂。所以树脂砂操作的一个重要原则就是混制后尽快成型。在可使用时间内完成造型、制芯。图1５是树脂砂混砂-造型-起模过程中的硬化过程与强度变化。

树脂砂固化分三个阶段：预固化、封闭固化、敞开全固化。由于操作者不了解这三个固化过程，则在生产现场出现不同程度的问题。

　　预固化阶段主要的任务是：要在可使用时间完成紧实操作。某中、大型铸造厂，造型时未能连续分层舂实，砂层之间的操作时间超过了可使用时间，造成砂型的分层，导致塌箱。某厂夜班造型时，造型中间停歇长，混砂机前段存放的时间早已超过可使用时间，未作头砂处理，再进行放砂造型时，头砂已固化，造成冲砂、夹砂缺陷。某厂造型准备工作不足，在造型操作的中间才去拿浇冒口，冷铁，活块。超过了可使用的时间，造成型砂强度下降，这都是在预固化阶段发生的问题。

　　封闭固化阶段要注意的问题是，不要为了提高生产率而过度地加快起膜时间。工厂操作者总希望可使用时间长一些，起膜时间短一些，根据呋喃树脂的硬化原理这是不可能的。重要的是增大固化剂加入量，的确提高了初始强度与起膜时间，但却降低了终强度。这是因为封闭固化阶段虽然硬化速度不快，建立强度缓慢，但却是后续全固化的基础。过快的硬化会使已交联的预聚物将未交联的预聚物包在内部使其未能充分有序地展开而参与交联。虽然初始强度较高，但终强度降低。因此操作前就应该根据铸型的大小，铸件的复杂程度选择固化剂的加入量，留足可使用时间，留足封闭固化的时间，虽然起膜时间迟一点，但对后期的全固化作用好，终强度高。

　　敞开全固化阶段是快速硬化、强度迅速增长的阶段。该阶段应注意两个问题：一是刷涂料的时间。二是型、芯硬化后的吸潮。前者是刚起模的型、芯不宜立即上涂料。因为此时固化反应尚在初期阶段，若是水基涂料，则会影响硬化的正常进行。如是醇基涂料，则点燃后会使未完成合反应的树脂过烧。这些皆会影响型、芯的表面稳定性。因此上涂料应在造型、制芯后4小时后进行。型、芯存放期会吸潮，强度下降。这也是强度达到高值后强度下降的原因。因此在浇注前需要用热风烘烤。

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