去毛刺机器-内孔去毛刺-去毛刺

广东亿达智能装备有限公司是主要对去毛刺机进行开发、生产、销售的企业，生产技术力量雄厚、制造工艺水平成熟，质量监督体系。自公司2020-01-10以来，已在工业机器人领域占据主要地位，用户反馈良好。持续创新是企业生存和发展的源泉和动力，我司会再接再厉，生产更适合用户需求、适应市场发展的产品。

去毛刺机器-内孔去毛刺-去毛刺。

去毛刺、倒角这些小工序往往在工作中不可小觑，今天小编总结了过去分享的一些资料，希望能给大家的工作带来帮助。

第一种

通快电动工具去毛刺机，这种小工具可以直接在板面上去掉毛刺，并且切边无氧化，类似于这样的小工具30°、45°、60°的倾角皆可使用，还可用于弯曲边缘。

第二种

第三种

去毛刺、倒角的一些小工具，单件或小批量生产时可用得到。

10种简单的去毛刺方式

1、人工去毛刺

这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动锉刀。

2、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：

需要的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

3、研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：

存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适合批量较大的小产品。

4、冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。

简评：

设备价格大概在二三十万。

适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

5、热爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

简评：

设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）。

主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺

简评：

设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

7、化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

简评：

适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

8、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

配套的径向打孔+去毛刺机床。机床采用麻花钻和倒角钻在齿轮轴的圆弧面上进行钻孔和倒角作业。该机配置有4个钻孔主轴和4个倒角主轴，以及方便零件上下料的送料机构和自动清除铁屑的吹屑装置。

机床通过液压尾架将工件夹紧。在整个过程中，工件对中并夹紧在两端的中心上。该机的送料装置可同时放置36个工件。未加工的工件放在前端，加工好的工件从后端取出，在工件的加工区有提升装置，可将工件提升到夹紧位置。

去毛刺机器-内孔去毛刺-去毛刺。

1.毛刺的普遍性和危害性

毛刺是金属加工的必然产物，难以完全避免。毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能，加快设备之间的磨损，降低使用寿命。随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。毛刺的存在对产品质量及产品装配、使用、尺寸精度、形位精度影响很大，严重则使整套产品报废，整部机器无法运转。

2.什么是毛刺？

毛刺—是指金属材料在加工过程中受挤压变形，在产品加工边缘生成的一种多余的铁屑，俗称飞边，它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。

3.如何去除毛刺？

到目前为止，解决毛刺的方法：只有在产品加工结束后，增加去除毛刺的工序环节。现在去除毛刺的主要方法有两大类：化学去除类和物理去除类。化学类主要用于，形状复杂、畸形、精度要求高、性价比高的精密核心工件。物理类用于表面粗糙、尺寸精度要求不是很高，容易用手动操作去除的零件。

相比较传统的去毛刺而言，该工艺在在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺；省时，提高产品表面光洁度，安全可靠，环保经济，操作简单，能增强产品的防腐抗蚀能力。

物理去除毛刺类主要有：粗级（硬接触）切削、磨削、锉刀、、普通级（柔软接触）、砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削、抛光及冲洗加工及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。

我们在选择去除毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化影响。

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毛刺的产生是切削加工的一种副作用，困扰着所有的机加车间。人们一直在寻求一种单一解决方案来预防或去除毛刺。但不幸的是，没有一种方法能做到这点。但是，遵循以下简单的基本要求，对去毛刺会有很大改进：使毛刺尽量小；让毛刺出现在容易去除的地方；了解去毛刺工艺的经济性。

表1总结出18种去毛刺工艺的关键指标数据，可用于选择去毛刺工艺时参考。总共有124种去毛刺工艺，但大多都是这18种工艺的变种。表中工艺并不都适用于一些具有挑战性的去毛刺场合，例如小微零件或特征去毛刺，但对这些特殊场合具有指导意义；表中去毛刺的周期时间通常不包括去毛刺后的零件清理或完成其他操作的时间。

去毛刺工艺的选择取决于以下因素：毛刺尺寸、零件边要求、生产率、零件批量和种类、不同零件的质量要求和经济性考虑。例如，对于小批量多品种的零件制造车间，选择去毛刺工艺要考虑其适应不同零件去毛刺要求的灵活性，这与单一批量零件的考虑完全不同。但有时这两种情况会使用同一种去毛刺工艺。生产车间应采用多种不同的去毛刺工艺来满足单一零件或多品种零件的需求。大多数车间同时采用了手工去毛刺、振动抛光、磨料喷砂以及使用砂纸去毛刺的工具。

自动化

所有去毛刺工艺都可实现不同程度的自动化。但实际上大多数去毛刺工艺并不需要采用自动方式，特别是当零件批量较小时。

用微小磨料喷砂方法手动去除铜质零件内部交叉孔的毛刺，可防止空气动力学性能的改变

通过从连续传送机构抓取零件，去毛刺完工后将干净零件放入包装或其他作业线，很容易实现振动抛光自动化。手工去毛刺可与零件的自动放置相结合。平面沙磨有3种方式：手动方法、手动辅助方式和全自动方式。这3种方式均可去除零件两端面的毛刺。去毛刺的周期时间取决于被去边的数量、毛刺厚度、边的公差和去毛刺介质或工具。每小时去毛刺的零件数量取决于去毛刺机器的工位数以及零件的装卸时间和周期时间。

钻削和铣削零件的毛刺（左）与热能法去毛刺后零件（右）

毛刺的产生是切削加工的一种副作用，困扰着所有的机加车间。人们一直在寻求一种单一解决方案来预防或去除毛刺。但不幸的是，没有一种方法能做到这点。但是，遵循以下简单的基本要求，对去毛刺会有很大改进：使毛刺尽量小；让毛刺出现在容易去除的地方；了解去毛刺工艺的经济性。

去毛刺工艺的选择取决于以下因素：毛刺尺寸、零件边要求、生产率、零件批量和种类、不同零件的质量要求和经济性考虑。例如，对于小批量多品种的零件制造车间，选择去毛刺工艺要考虑其适应不同零件去毛刺要求的灵活性，这与单一批量零件的考虑完全不同。但有时这两种情况会使用同一种去毛刺工艺。生产车间应采用多种不同的去毛刺工艺来满足单一零件或多品种零件的需求。大多数车间同时采用了手工去毛刺、振动抛光、磨料喷砂以及使用砂纸去毛刺的工具。

自动化

所有去毛刺工艺都可实现不同程度的自动化。但实际上大多数去毛刺工艺并不需要采用自动方式，特别是当零件批量较小时。

手动、刷光、磁性磨料、磨料流、水喷射、激光和机器人方式通常只能一次去除一个零件的毛刺。而批量抛光工艺（如振动法）可同时处理100个甚至更多的零件。将长筒形零件如凸轮轴连接在旋转轴的端部并置于桶内的振动介质中，一次可抛光一个零件。零件制造商通常用多台机器同时工作来满足生产需求。一些机器拥有双轴或四轴以提高生产效率。低温修边和一些喷砂方法可在桶内进行，一次可完成很多零件的去毛刺。然而，这两种工艺也可用于一次处理一个零件或特征。

电化学工艺

通过夹具设计，电化学抛光去毛刺易于一次处理多个零件。电解抛光去毛刺，通常一次处理一个或多个零件，并已实现自动化。一个连续运动的传送机构将其上面的零件浸入弱酸溶液如缓冲磷酸，然后进入中和剂，即可实现自动去毛刺。

陶瓷纤维刷可在CNC机器和手动机器上去毛刺和表面抛光

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